A norma ISO 9001:2008 estabelece diretrizes para a implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ) em processos de fabricação e demais atividades empresariais. Essa norma visa garantir padronização, rastreabilidade e melhoria contínua dos processos, assegurando que os produtos e os serviços atendam aos requisitos de clientes e regulatórios. Considerando a aplicação da norma ISO 9001:2008 nos processos de fabricação, assinale a alternativa correta.

Uma empresa do setor metalúrgico enfrenta desafios em sua linha de produção devido a variações na demanda e à necessidade de minimizar estoques excessivos. Para otimizar a produção e garantir uma resposta ágil às mudanças do mercado, referente à estratégia mais adequada para lidar com essa situação, assinale a alternativa correta.

Com base na ABNT NBR ISO/IEC 17025:2017, informe se é verdadeiro (V) ou falso (F) o que se afirma a seguir e assinale a alternativa com a sequência correta.

( ) Os equipamentos de medição devem ser calibrados apenas quando a exatidão de medição for essencial para os resultados do laboratório, sem considerar a rastreabilidade metrológica.
( ) O laboratório deve implementar um sistema para manter a rastreabilidade metrológica dos resultados, mesmo que isso não envolva calibração de todos os equipamentos.
( ) Todos os equipamentos que exigem calibração devem ter um sistema de identificação, como etiquetas ou códigos, que possibilite identificar a situação de calibração ou o período de validade.
( ) O laboratório deve revisar periodicamente o programa de calibração e ajustá-lo conforme necessário para garantir a precisão e a confiabilidade dos resultados.
( ) A calibração de equipamentos de medição é opcional, desde que o laboratório tenha outras formas de garantir a precisão dos resultados.

Segundo a publicação “Ergonomia – Projeto e Produção” (Iida; Buarque, 2016), no contexto da Análise Ergonômica do Trabalho (AET): “conjunto de objetivos prescritos os quais os trabalhadores devem executar. Corresponde a um planejamento (previsão) do trabalho e pode estar presente em documentos formais, como manuais de operações, contendo a descrição de cargos” é à definição de:

Durante uma auditoria de inspeção sanitária de rotina em uma indústria de processamento de pescado, o Engenheiro de Alimentos consultor detectou uma série de não conformidades relacionadas à área de manipulação de filés de tilápia, que incluíam: presença de poças de água no piso, acúmulo de resíduos orgânicos em cantos de equipamentos, e manipuladores utilizando aventais sujos e sem cobrir completamente os cabelos.

Ao solicitar o registro das Boas Práticas de Fabricação (BPF) para aquela seção, verificou que os Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) de higienização e de higiene pessoal estavam desatualizados e não eram devidamente seguidos. Em um sistema de gestão da qualidade integrado, a principal falha subjacente a essas não conformidades que compromete a eficácia de um programa de APPCC, e a ação corretiva de maior prioridade, para restabelecer a segurança sanitária no curto prazo são:

Em uma indústria de processamento de frutas que produz polpas pasteurizadas e embaladas assepticamente, o Engenheiro de Alimentos de controle de qualidade identificou uma variação inesperada na consistência e cor de um lote de polpa de manga, apesar de todos os parâmetros de processo (temperatura e tempo de pasteurização, condições de envase asséptico) estarem dentro das especificações registradas no plano de Análise de Pontos Críticos de Controle (APPCC). Uma investigação mais aprofundada revelou que o problema não era microbiológico patogênico, mas sim de deterioração enzimática pós-processamento, possivelmente devido à sobrevivência ou à reativação de enzimas intrínsecas da fruta.
Considerando esse cenário, a principal lacuna no sistema de gestão da qualidade que o engenheiro deve revisar, e a estratégia mais eficaz para evitar a recorrência desse tipo de problema de qualidade, sem comprometer a segurança microbiológica do produto, são, respectivamente:

Uma indústria de sucos cítricos pasteurizados e prontos para beber está enfrentando desafios na gestão da rastreabilidade devido à complexidade da cadeia de suprimentos, que inclui múltiplos fornecedores de frutas, diferentes lotes de insumos (conservantes, vitaminas) e diversas linhas de envase. Para otimizar seu sistema de rastreabilidade e permitir uma resposta rápida e eficaz em caso de um recolhimento de produto (recall), a abordagem mais avançada e integrada para o registro de informações, e o principal benefício que um sistema de rastreabilidade bem implementado proporciona à gestão da qualidade, além da segurança do produto, são:

Uma indústria de processamento de carne bovina, que exporta seus produtos para mercados exigentes, está implementando um sistema de gestão da qualidade integrado, que inclui BPF, Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Durante a fase de validação do plano APPCC para um produto cárneo cozido e fatiado, é identificada a necessidade de um programa de verificação robusto para o PCC de cozimento, visando controlar Listeria monocytogenes. Dessa forma, a ação de verificação mais abrangente e eficaz para assegurar a conformidade contínua do PCC e a segurança do produto, e o princípio do APPCC que está sendo diretamente abordado por essa ação, são:

Uma indústria de vegetais minimamente processados (saladas prontas para consumo) está revisando seu programa de Boas Práticas de Fabricação (BPF) e rastreabilidade, após um incidente de recolhimento de produtos devido à contaminação por Escherichia coli O157:H7. O processo inclui etapas de lavagem, corte, sanitização com cloro e embalagem em atmosfera modificada. Considerando a alta umidade, a natureza crua dos vegetais, e a possibilidade de contaminação cruzada, a medida preventiva mais eficaz dentro das BPFs para mitigar o risco de E. coli O157:H7, e o requisito essencial de um sistema de rastreabilidade para permitir uma resposta rápida e eficaz a um recolhimento de produto contaminado, são: