O Estudo de Tempos e Movimentos é uma técnica utilizada para ______ as atividades e as tarefas realizadas no ambiente de trabalho, com o objetivo de aumentar a eficiência e ______ desperdícios. Essa técnica se concentra na observação cuidadosa dos movimentos dos trabalhadores e no tempo gasto em cada etapa de uma tarefa, permitindo identificar possíveis melhorias no processo produtivo. Ao eliminar movimentos ______ e otimizar a sequência de ações, é possível reduzir o tempo de execução das tarefas e aumentar a produtividade. Assinale a alternativa que preencha correta e respectivamente as lacunas.

Durante a fase de implementação do ERP, assinale a alternativa que apresenta a ação fundamental para garantir o sucesso do processo.

Um gerente de produção precisa alocar as tarefas de uma linha de produção de maneira eficiente, visando otimizar o tempo de ciclo e minimizar os tempos ociosos entre as operações. Para isso, ele está buscando a melhor maneira de determinar a sequência ideal das tarefas e alocar corretamente os operadores em cada etapa do processo produtivo, garantindo que o fluxo de produção seja contínuo e eficiente, sem interrupções desnecessárias. Analise as duas afirmativas abaixo e a relação proposta entre elas.

I. O Diagrama de Precedência e Balanceamento de Linha é a ferramenta mais eficaz para otimizar a sequência das tarefas e a alocação dos operadores, permitindo uma distribuição equilibrada do trabalho ao longo da linha de produção.

PORQUE

II. O Diagrama de Precedência define a ordem correta das tarefas com base nas interdependências entre as atividades, e o Balanceamento de Linha ajuda a distribuir as tarefas de forma a minimizar tempos ociosos e maximizar a eficiência da produção.

Diante do exposto, assinale a alternativa correta.

Uma empresa de manufatura está planejando abrir uma nova fábrica para aumentar sua capacidade de produção e atender à crescente demanda de seus clientes. O engenheiro de produção responsável pela fábrica foi incumbido de realizar o dimensionamento da capacidade produtiva para garantir que a produção possa atender às metas estabelecidas pela diretoria.

Para isso, o engenheiro precisa considerar vários fatores críticos, como:

Demanda projetada para o produto final;

Tempo de ciclo dos processos, que representa o tempo necessário para a produção de uma unidade do produto;

Disponibilidade de máquinas e mão de obra, incluindo o número de máquinas disponíveis para a produção e os turnos de trabalho que a fábrica pretende adotar;

Número de funcionários por turno e a quantidade de horas trabalhadas diariamente.

Diante do exposto, a empresa deseja determinar a capacidade produtiva da nova fábrica para assegurar que o volume de produção atenda à demanda, sem gargalos no processo. Assinale a alternativa que apresenta qual das seguintes fórmulas deve ser utilizada para calcular a capacidade produtiva da nova fábrica, considerando o tempo disponível, o tempo de ciclo de cada unidade produzida e o número de máquinas.

Com relação ao Ciclo PDCA, analise as afirmativas abaixo e dê valores Verdadeiro (V) ou Falso (F).

( ) A implementação do Ciclo PDCA garante a eliminação total de erros no processo, proporcionando uma operação sem falhas.

( ) O Ciclo PDCA é um método interativo que promove a melhoria contínua através de um processo cíclico de planejamento, execução, verificação e ação, ajustando continuamente os processos para otimizar os resultados.

( ) A principal vantagem do Ciclo PDCA é aumentar a velocidade da produção sem foco na qualidade.

( ) Uma das etapas do Ciclo PDCA envolve a definição das características do produto que o cliente deseja, assegurando que os resultados atendam às expectativas do consumidor final.

Assinale a alternativa que apresenta a sequência correta de cima para baixo.

Assinale a alternativa que apresenta qual das seguintes ferramentas seria a mais adequada para compreender a experiência do cliente ao longo de todas as interações com a empresa, identificando os pontos críticos do processo de atendimento.

No contexto da Gestão da Qualidade na Engenharia de Produção, assinale a alternativa que apresenta o significado de Qualidade.

Uma empresa de manufatura está expandindo suas operações e precisa decidir qual máquina será utilizada em sua nova linha de produção. A diretoria está avaliando dois tipos de máquinas, cada uma com características financeiras diferentes, e a escolha adequada pode impactar diretamente a rentabilidade do projeto a longo prazo.

Máquina A: Esta opção possui um custo inicial mais baixo, o que a torna atraente no curto prazo. No entanto, os custos operacionais são mais altos, o que significa que ao longo dos anos esses custos podem aumentar significativamente.

Máquina B: A outra opção tem um custo inicial mais alto, mas oferece custos operacionais mais baixos, resultando em uma economia significativa ao longo da vida útil da máquina, especialmente em um projeto de longo prazo.

A decisão deve considerar os fluxos de caixa de cada opção ao longo de suas vidas úteis. A empresa está interessada em determinar qual das opções trará o maior retorno econômico, considerando tanto o investimento inicial quanto os custos operacionais ao longo do tempo. Dado esse cenário, a diretoria precisa de uma ferramenta que permita comparar o valor presente dos fluxos de caixa futuros, de forma a levar em conta a diferença no tempo dos pagamentos e os diferentes custos ao longo do ciclo de vida de cada máquina. Assinale a alternativa que apresenta qual das ferramentas a seguir é mais adequada para comparar o investimento nas duas máquinas, levando em consideração os fluxos de caixa ao longo do tempo e o valor presente dos mesmos.

Assinale a alternativa que apresenta o escopo da Logística em uma organização industrial.

Uma empresa de móveis planejados está ampliando sua operação e se preparando para atender a uma nova linha de produtos com alta demanda. A peça em questão, essencial para a montagem de um dos móveis mais vendidos, é fabricada por um fornecedor externo. A empresa tem enfrentado variações na demanda diária dessa peça, com um desvio padrão significativo, o que impacta a precisão do planejamento de estoques. Diante desse cenário, a empresa precisa calcular o estoque de segurança para garantir que não haja faltas de peças, mesmo durante períodos de alta demanda ou atrasos no fornecimento. O estoque de segurança será utilizado para absorver essas variações, minimizando o risco de interrupções na produção. Os dados disponíveis são:

• Demanda diária média: 50 unidades

• Lead time (tempo de reposição): 10 dias

• Desvio padrão da demanda diária: 5 unidades

• Nível de serviço desejado: 95% (Z = 1,65)

Diante dos dados, calcule o estoque de segurança utilizando a fórmula baseada no Modelo de Revisão Contínua (Modelo Q) e assinale a alternativa correta.